企业的竞争本质上就是效率与成本的竞争（当然是保证产品质量的前提下），如何持续不断地提高生产效率是企业永续发展的关键问题，提高生产效率也是降低制造成本的根本途径。
当然，我们必须严格根据工艺标准来操作（SOP），为了使操作者能够更加了解生产过程，提高工作效率，应该把上下两道工序分别了解并仔细分析，坚持不断地改良工艺的原则，以可行的途径，求得一种最合理的作业方式。
那么，就如何提高生产率这个问题，笔者结合自己工作现场的体会提出以下几点看法：
1、手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）。
3、工具和材料应置于固定位置，方便一次拿得到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放。
1、工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题。同时还可避免造成安全事故，如吹风烫伤、物品砸伤等。
2、对我们工作时的动作进行分析，哪些动作是必须的，哪些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间。
例如研磨：在定位时要求是时时检查是否全部OK，研磨时的每个人的操作动作是否正确，来减少返工品而节省时间和人员的生产负荷。
在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。
“品质是制造出来的”这个道理谁都懂，但如何执行很多人就不懂了，笔者的做法是有两点：
第一原则，当第一道工序给第二道工序提供产品的时候，如果第二道工序检测出存在不良产品，比如提供10个产品，被第二道工序检出来9个是合格的，1个不合格，那么，第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。
第二个原则，在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存在的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金……
通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。
建立灵活的生产组织体系，以生产组织架构和运作为主体，而展开的一系列综合应用活动的形式和要素，它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。
1、生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。2、按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，做好材料的投入、不良品的标识、工具-夹具-仪器设备的放置工位。3、确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，使生产线不堆料，留出一定的空间，这样就不会有的人忙死，有的人空闲，就不会导致漏作业。4、人员工位顶替，合理分配个人特长，快手慢手心中有数。5、注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查、确认。6、确定有效生产能力与资格管理，分实习期、独立期、自主期、熟练期、级别期、发展期。7、权力线要明确：员工（完成任务，报告问题）－组长（执行任务，处理问题，报告结果）－班长（执行计划，报告生产，处理问题）－主任（监察执行，总结计划，上报成果）。8、造就多面手，区别员工强项，注意栽培和使用以及充员，在平时工作中有意识地培养。
1、生产前的准备工作要充分（人员，机器，设备，材料，工艺，现场）。2、控制拉速得当，保持人员作业时有适度的紧迫感，不要松懈。3、及时确认产量，并填写看板。4、控制不良品，及时纠正，纠正无效后停止工作，另找适宜人或寻找正确途径操作。5、来料不良品以及产生的不良品要及时确认退料、补料、换料。
影响生产效率的原因是多方面的，如设计开发的“先天不足引起的后天失调”、采购欠料导致生产线换型或停工待料等，抓住问题的主要矛盾予以针对性解决，产能效率大提升并非太难的事情。
若一个员工通过有效的方法一天能够节省一分钟，那车间400位员工一天就能节省400分钟，以此类推，那公司一年又能多生产多少产品呢？如果大家每天都进步一点点，每天都多思考一点点，不仅自己本身在各方面都会有所提高，公司的发展也会更加稳健与快速。
